В то время как мировой автопром оказался на грани кризиса из-за сбоев в поставках микросхем, автоконцерн Toyota не только не закрыл свои заводы, но и сохранил уровень продаж. В этом компании помогла стратегия, внедренная почти десять лет назад
После разрушительного цунами, обрушившегося в марте 2011 года на северо-восточное побережье Японии вследствие землетрясения в Тохоку и унесшего жизни более 15 тыс. человек, автогиганту Toyota Motor понадобилось полгода, чтобы встать на ноги. Одним из самых больших последствий катастрофы была приостановка на три месяца завода Renesas Electronics — крупного производителя чипов для автомобильной промышленности. Она привела к сбоям поставок, которые потрясли всю отрасль.
В то время как Toyota положила все силы и средства на то, чтобы восстановить свои производственные мощности после цунами и обеспечить производство недостающими узлами, руководство компании также провело важную работу по переоценке эффективности цепочки поставок, чтобы определить наиболее узкие места и по возможности предотвратить подобные сбои в будущем. Автопроизводитель составил список из порядка 1,5 тыс. деталей, которые компания сочла жизненно необходимыми для обеспечения резерва и для создания альтернативного запаса узлов. Компания также создала сложную систему мониторинга обширной сети поставщиков, производящих эти товары, и небольших компаний, у которых эти поставщики покупают материалы, чтобы разработать систему раннего предупреждения нехватки комплектующих.
