Зачем вашему предприятию менеджер по надежности
Управление надежностью оборудования (Asset Integrity Management) — практика, которая возникла в США и после распространилась в Канаде и странах Западной Европы. В России тоже представлены вакансии для специалистов в этой сфере, но почти все звучат как «инженер по надежности».
Рынок управления надежностью растет в США, Канаде и Западной Европе. Среднегодовая зарплата менеджера по надежности в США — около $100 тыс. За какие компетенции компании готовы оплачивать работу этих специалистов?
Бережливость на примере масла
В задачи менеджеров по надежности может входить разный функционал, но суть одна — выявлять возможные риски в работе и делать так, чтобы они не произошли. Это работа на перспективу. В России культура подобного планирования пока только зарождается, на Западе же активно в нее вкладывают.
В России все еще не принято экономить на операционных затратах. Зачастую сотрудникам, ответственным за эксплуатацию оборудования на предприятии, легче обосновать руководству необходимость дорогостоящего ремонта с заменой отдельных узлов, чем целесообразность внедрения программ по оптимизации технического обслуживания и своевременного ремонта техники. Но когда доходит до срывов графика выпуска продукции, взгляд на профилактические мероприятия начинает меняться. Обстоятельства вынуждают руководство компаний предпринимать шаги по изменению существующей системы и постепенному переходу к работе в соответствии с принципами бережливого производства.
Отличным примером служит анализ использования на предприятиях смазочного масла: оно применяется везде, где есть механическое оборудование — от логистики (моторное масло для автопарка) до электростанций (турбинное масло), заводов, где есть гидравлическое оборудование (гидравлическое масло) и сложнейших производственных технологических линий. Чтобы выявить риски и предотвратить сбои в работе, из разных механизмов по определенному графику отбирают образцы смазочных материалов, затем передают в специализированную лабораторию.
В лаборатории как минимум выявляют:
- степень загрязнения образцов;
- остаточный ресурс присадок;
- наличие в масле посторонних примесей и твердых частиц.
По результатам анализа инженер-диагност делает заключение о текущем состоянии оборудования, из которого был взят образец, и дает рекомендации, что необходимо скорректировать, чтобы устранить проблемы на ранней стадии.
Анализ состояния масла — процедура крайне доступная: стоит недорого, а лаборатории, оказывающие эту услугу, есть во многих регионах. Здесь можно провести аналогию с клиническим анализом крови, с помощью которого лечащий врач может получить массу важной информации о состоянии здоровья пациента.
Весьма скромные операционные расходы на внедрение программы по анализу масел окупаются многократно. По статистике, до 80% отказов механического оборудования происходит именно из-за проблем со смазыванием. Поломки чреваты остановкой производства. Из-за того что вышедшие из строя необходимые детали нужно заказать и доставить, не всегда можно спрогнозировать сроки выполнения ремонтных работ. При этом выявленная вовремя проблема может быть быстро и эффективно решена, например обычной заменой масла и/или установкой дополнительных фильтров.